原标题：福耀玻璃的两笔账：智能增产 绿色增效(图)
福耀集团重庆万盛浮法玻璃有限公司自动化生产线。特约摄影 曹永龙
5月28日，重庆日报记者在福耀集团重庆万盛福耀玻璃有限公司（以下简称“重庆万盛福耀公司”）采访时，预处理车间主任何卫正在车间巡查。
此前，何卫是预处理车间一名普通的磨边工，去年10月，他所在的班组由30人减少为10人，和何卫一样，他们都从磨边工、搬运工等岗位转岗成为技术人员或管理人员。其余20人则转岗到了公司上马的新项目所需的相关技术、管理岗位上。
这样的转变，来自于该公司通过实施技改，推动大数据和智能制造，构建IT技术驱动业务流程的一体化协同平台。通过这个平台，重庆万盛福耀公司实现了员工不增加，产量却翻了番的高质量、低成本的生产体系构建，同时也推动了企业实现绿色发展。
记者发现，福耀玻璃高质量发展背后的秘密——源于企业算好了两笔账：一笔智能账，一笔绿色账。智能化使公司的产能翻了一番，实现了年产高档汽车玻璃400万套的目标；绿色化使公司实现了社会效益和经济效益双丰收。
智能化促进产能翻了番
重庆万盛福耀公司是福耀集团在重庆的子公司，主营轿车夹层前挡、钢化后挡/边窗、三角窗、天窗、大巴前挡、防弹玻璃等全车套汽车玻璃。
5月28日，重庆日报记者在该公司生产车间看到，偌大的车间里没有几名工人，玻璃的上片、搬运、磨边等环节都由一台台机械手完成。
重庆万盛福耀公司总经理严瑞华介绍，从去年下半年搬迁厂房开始，公司投入6亿元实施技术改造，推动生产设备自动化和智能化，用机械手代替人工，实现了“机器换人”。
何卫便是被机械手替换下来的工人之一。他现在的新工作，就是根据自己多年从事磨边工的经验，负责对机械手加工出来的产品进行严格的质量管控，从而实现了从操作工人到技术管理型人才的转变。
“机器换人”带来的并不是员工的大规模减员。严瑞华介绍，通过技术改造，公司上马了一批新设备和和新生产线，这也带来了新的技术岗位。以前在流水线上忙碌的工人，通过培训转岗到新的技术、管理岗位，不但大大降低了劳动强度和安全风险，也确保了产品质量的稳定性。
此外，新设备、新工艺的使用也大幅提高了生产效率。严瑞华告诉重庆日报记者，以福耀集团自主研发的边窗玻璃全自动生产线为例，这条生产线上马后，此前需要搬运、打磨等人工操作的预处理环节全部实现了自动化，通过这套设备，现在只需要3秒钟便能生产一片边窗玻璃。
严瑞华告诉重庆日报记者，通过实施技术改造，如今，重庆万盛福耀的1000多名员工总数维持不变，而公司的产能却比过去翻了一番，实现了年产高档汽车玻璃400万套的目标。
绿色化激活发展新动能
在以技术创新实现产能大幅增长的同时，也要走绿色、低碳、循环的可持续发展道路，才能促进企业高质量发展。
在福耀集团重庆万盛浮法玻璃有限公司（以下简称“重庆万盛浮法公司”），绿色、低碳、循环的发展之路贯穿了企业的整个生产过程。
重庆万盛浮法公司总经理吴雪明告诉重庆日报记者，公司积极探索低碳绿色发展的模式，从工艺、技术、设备改造和产品等方面着力，实现了社会效益和经济效益双丰收。
“我们通过产品工艺配方的调节，实现了将生产过程中的次品、边角料回炉，使其成为合格原料，从而实现了‘废物’再利用，杜绝了废渣等工业垃圾产生。”吴雪明说。此外，生产玻璃需要融化白云石、石灰石等配料，熔炉烟气温度高达530℃，如果直接排放可能造成热污染。为此，公司投入4500余万元建设玻璃溶窑烟气余热发电项目，将高温烟气回收发电，仅此一项便成功减排二氧化碳约4.6万吨，节能约1.77万吨标准煤。不仅如此，公司将回收发电用于生产用电，每年可解决企业约1/4的生产用电。
玻璃行业近年来被国家列为产能过剩行业，已历经多轮产能淘汰。但重庆万盛浮法公司生产的灰玻、深灰玻却供不应求。吴雪明告诉记者，通过结构调整，公司目前以技术含量高、市场口碑好的灰玻、深灰玻为主要产品，这两种产品的产量占公司全年产量的一半左右，主要供应福耀集团国内十多个汽车玻璃生产基地使用，供不应求。
“智能化+绿色化”促进高质量发展
一块看似简单的汽车玻璃，除了最基础的安全性能之外，其实还隐藏着许多“绿科技”。
严瑞华介绍，随着智能和环保汽车的发展，集各种功能于一身的智能汽车玻璃需求也快速增加，而福耀集团也以不断的产品创新来开拓市场，以此来提升企业核心竞争力。
镀膜玻璃就是福耀目前主推的拳头产品之一。这种玻璃为夹层玻璃，是在两层玻璃之间镀上金属膜层后再合片来实现，技术含量非常高。镀膜层不仅能够实现紫外线阻隔、光线反射等基础功能，还可以将汽车驾驶中的一些实用功能结合在玻璃上。比如，通过金属膜层为加热节质，可以快速去除前挡玻璃上的冰霜、雨雾天气中的雾气。
通过这种镀膜玻璃，还能实现HUD抬头显示功能，即将过去只能通过车载视频系统、仪表盘显示的信息，投影在汽车前挡玻璃上。这样，驾驶员便不用做“低头族”去看仪表盘上的信息，从而将更多的精力放在路面情况观察中，提升行车安全性。
本报记者 龙丹梅
