作为一家拥有120年历史的船厂，大船集团始终奉行“天天有改革，日日有创新”的文化理念，核心竞争力持续提升，持有国家发明专利657项，拥有国家级企业技术中心和由中国工程院院士、中国船舶设计大师领衔的1000多人的研发设计团队，有能力自主开发、设计和建造具有国际先进水平的各类船舶、海洋工程产品和LNG船。在大船集团的发展历程中，科技创新驱动大船破浪前行。
优化升级民船船型技术储备引领市场需求
大船集团民船主导产品以大型油船、集装箱船和散货船为主。大型集装箱船方面，成功交付我国首艘自主开发、自主设计、自主建造的10000TEU集装箱船，该船重要指标堪与韩国同类产品比肩。在2002年成功交付我国首艘VLCC以后，大船集团先后开发了6代8型VLCC船型，约占全球VLCC船队10%以上，在市场竞争中赢得了主动。2018年4月，成功交付我国最大级别20000TEU集装箱船，再次刷新了中国建造交付最大集装箱船的纪录，标志着我国超大型集装箱船建造进入世界第一方阵。目前大船集团的集装箱船已形成批量化、系列化。
自主研发海工产品赢得市场竞争话语权
大船集团始终重视海工产品的研发，成为国内建造海洋工程产品最齐全、综合实力最强的企业，成功开发出具有自主知识产权的300-400英尺自升式钻井平台DSJ系列船型以及DSAJ400型自升式生活服务平台，填补了国内空白。在2017年上海国际海事会上，大船集团开发的适用于150米水深海域钻井支持平台、适用于500米水深海域张力腿平台等新产品获得船级社原则认可，集中展现了强大的创新能力。
聚焦智能制造 提高产品质量与效率
大船集团积极践行“中国制造2025”国家战略，将数字造船作为企业发展的核心理念，从设计到建造全过程，逐步推进信息化集成和数字化造船。 “船舶分段制造数字化车间”试点示范项目于2017年5月18日顺利通过国家验收，该数字化车间引入多种机器人，建立了车间级信息化管理系统，应用后分段精度合格率98%，分段建造效率提高35.8%，生产过程能源消耗降低7%，小组立生产线物量提高40%、效率提升15%左右，大组立焊接门架功效提升20%，减少40人，提高了分段建造效率，减少了用工人数。该项目的实施标志着大船集团智能制造迈出坚实步伐，对我国船舶制造业智能化发展具有重要意义。
发挥人才资源优势兼容引智并蓄创新
国际合作和引进国外人才是重要的技术创新途径。“十二五”期间，大船集团以突破高技术船舶与海洋工程设计建造关键技术为重点，共聘请美国、法国、挪威、俄国、韩国、英国等近50名外国著名专家，通过多个引智项目的实施和成果的推广应用，掌握了核心技术，增强了市场竞争力，为抵御经济危机带来的困境、保持稳定可持续发展起到了重要作用。
自主研发、自行设计、自行建造的我国首艘10000TEU集装箱船，实施了《10000TEU集装箱船主机轴系设计和建造关键技术》引智项目，引进英国7位知名技术专家，现场对10000TEU集装箱船的长轴系设计、轴系校中计算、轴系校中测量软硬件开发、轴系现场校中安装与调整测量等设计和建造关键技术进行培训与指导，使技术人员掌握了国际上先进的超大型船舶的主机轴系设计和建造的最新核心技术，促进了船舶轴系自主创新能力的提升,保证了国内首艘10000TEU集装箱船研制成功，该型船共建造4艘，总体性能获得船东好评。在此之后，大船集团又陆续承接了8800TEU集装箱船、9250TEU集装箱船、20000TEU集装箱船的订单近20艘，具有显著的经济和社会效益。2015年大船集团实施“1200米水深半潜式海洋钻井支持平台设计技术研发”引智项目，成功交付两座1200米水深半潜式海洋钻井支持平台，填补了国内空白，实现了重大科技成果产业化，提升了我国在国际海洋工程装备领域的竞争力和影响力。
