历时近3年艰苦建设、18个月细致全面的设备及系统调试后，上海洋山四期自动化码头今天正式开港试生产。 本报记者 张海峰 摄
本报讯（记者 梁建刚）历时近3年艰苦建设、18个月细致全面的设备及系统调试后，上海洋山四期自动化码头今天正式开港试生产。
作为2017年上海市重大建设项目，洋山四期开港为全球港口航运业瞩目。它的建成和投产标志着中国港口行业在运营模式和技术应用上，实现了里程碑式的跨越升级与重大变革，更为上海港巩固港口集装箱货物吞吐能力世界第一地位，加速跻身世界航运中心前列提供了全新动力。
大胆创新的设计思路
洋山四期采用全自动化集装箱码头建设方案，与传统集装箱码头相比，其创新发展理念和更高技术含量主要体现在：
规模位居全球之首：洋山四期总用地面积223万平方米，共建设7个集装箱泊位、集装箱码头岸线总长2350米，设计年通过能力初期为400万标准箱，远期为630万标准箱。放眼全球，规模如此之大的自动化码头一次性建成投运是史无前例的。
目前已经完成调试的首批10台桥吊、40台轨道吊、50台自动导引车（AGV）将投入开港试生产，根据规划洋山四期最终将配置26台桥吊、120台轨道吊、130台AGV。
巧妙的堆场布局：与一至三期工程相比，四期工程的堆场面积小得多，得益于全自动化码头方案的采用，作业线与码头垂直布置并采用高密度堆垛方式后，大幅度提高了土地与深水岸线资源的利用率，实现了集装箱在港内运输距离的最短化。
生产作业环境全面改善：码头装卸作业采用“远程操控双小车集装箱桥吊＋自动导引车＋自动操控轨道式龙门起重机”的生产方案，远程操控让驾驶人员可以在办公室内通过远程操作台控制桥吊和轨道吊；自动导引车让码头前沿的水平运输实现了无人化；生产管控系统让船舶和堆场计划、配载计划、生产作业路计划等全部交由系统自动生成，显著降低了码头各个环节的人力资源成本，实现了码头作业从传统劳动密集型向自动化、智能化的革命性转变，可以提供24小时全天候、高效、绿色、安全的服务。
首创多元化堆场作业交互模式：洋山四期的自动化堆场装卸设备采用无悬臂、单悬臂、双悬臂三种轨道吊，无悬臂箱区和带悬臂箱区间隔混合布置，丰富的设备类型带来多元的交互模式，现场作业的机动性和灵活性大大增强，目前这一模式在全球的自动化码头中是独一无二的。
智慧大脑与绿色心脏
在目前全球已经建成和正在建设的40余座自动化码头中，汇聚众多先进科技的洋山四期，堪称“集大成之作”。
设备自动化技术最先进：洋山四期采用购自上海振华重工制造的自动化装卸设备，整个装卸过程所涉及的三大机种均为中国制造。洋山四期即将投产的10台桥吊，最大载荷均为65吨，采用双小车+中转平台的设计，中转平台可以对集装箱锁钮进行全自动拆装；洋山四期的锂电池驱动自动导引车采用了当今最前沿的技术，除无人驾驶、自动导航、路径优化、主动避障外，还支持自我故障诊断、自我电量监控等功能，换电和充电同样实现了自动化； 在堆场区工作的轨道吊，均采用自动堆箱技术，同一箱区内还可以在系统自动调度下进行集装箱接力作业，在箱区内部作业时完全实现了自动化运行。
自主研发且智能化程度最高：洋山四期采用上港集团自主研发的全自动化码头智能生产管理控制系统（TOS系统），是这个全新码头的“大脑”。TOS系统目前已覆盖自动化码头全部业务环节，衔接上海港的各大数据信息平台。结合洋山四期装卸设备的实际特点，创新研发指令调度架构平台，通过设备调度模块与协同过程控制系统，高效率地组织码头现场生产。
零排放的绿色码头：洋山四期使用的桥吊、轨道吊、AGV均采用电力驱动，码头装卸、水平运输及堆场装卸环节完全消除了尾气排放，环境噪音得到极大改善，与此同时，装卸行程的优化以及能量反馈技术的采用，进一步降低码头的能耗指标，洋山四期的装卸生产设计可比能源综合单耗仅为1.58吨标煤/万吨吞吐量，达到国内先进水平。第二代港口船舶岸基供电、节能新光源、水网系统远程度数流量计、办公建筑区域电能监控系统、太阳能辅助供热等技术的应用，使洋山四期的能源利用效率跨上新台阶。
如今，这些创新而又实用的设计已经从图纸变为现实，这座当今世界上规模最大的自动化码头，已经屹立在世人眼前，即将展现出它惊人的能力和超凡的特质。
