“大黄蜂”助力隧道建设
近几年，中国高铁的发展速度令世人瞩目，超过排名第二至第十位国家的总和。
我国经济版图在交通网络上的不断整合、联通，为机械装备制造提供了巨大的发展空间。
逢山开路、遇水架桥，让中国在钢轨上奔跑起来的，是中国自主研发的机械设备。中国高铁建设，和设备研发是分不开的。如果没有这么多设备保障，更无从谈起高铁建设。
“大黄蜂”完成不可能的任务
央视财经《深度财经》记者在昌赣高铁兴国段施工现场，见到了中国自主生产的新一代穿隧道运架一体机，它正吊着重790吨的混凝土箱梁，驶向15公里外的工地。
这个运架一体机，长72米，高9米，有64个大型工程轮胎，工人们叫它“大黄蜂”。沿途的9座隧道，184孔箱梁铺设的桥梁，都是“大黄蜂”在6个月内铺设完成的。
这天，“大黄蜂”要挑战昌赣高铁最难穿越的隧道之一“周角山隧道”，执行“零距离架桥”任务。零距离架桥——一出隧道就是悬空地带，架桥机必须穿越隧道，在洞口完成第一孔箱梁的架设。
整条隧道长751米，架桥机吊着12.6米宽、790吨重的箱梁，在13.3米宽的隧道里快速通过，箱梁两侧距离隧道壁只有10毫米。这样高难度的操作，架桥机就依靠监控屏幕上接收到的感应数据判断运行情况，进行精准控制。架桥机要抵达隧道口，将导梁通过滚轮支腿移动到前方的桥墩上，然后进行固定、抽走导梁、落放箱梁。
这一系列的高难度操作，只需要一个小时，隧道口的第一孔箱梁就架设完成了。
在江苏镇江，架桥机的设计者刘亚滨告诉《深度财经》记者， 他们采用690兆帕高强度钢，制造架桥机长达数十米的承重部件导梁，而此前这种钢材只用于尺寸较小的机械。
用高强度钢制造大型导梁，难度在于焊接，刘亚滨他们的核心突破是确保焊接温度绝对均匀。长达70多米的焊缝，温差必须控制在5摄氏度之内。这种突破，让架桥机的长度和重量即便缩减了1/3，也仍然能够吊起七八百吨重的箱梁。
穿隧道架桥机的研制成功，让中国高铁建设不断提速。现在，中国可以针对任何地形、任何工况，定制专门的架桥装备。
12吨位装载机制造能力，中国也有了！
作为土石方施工的核心机种之一，装载机是衡量一个国家工程建设实力的重要标志。
沿着雅鲁藏布江，有一队工程队正在将世界上性能最为强悍的4台高原装载机，运往海拔3600米处的施工现场。他们要打通山南地区桑竹岭16.4公里长的隧道，这将彻底终结藏东南地区没有铁路的历史。整个工程的主角就是这种大吨位轮式高原装载机。
打通隧道时，每前进1米，就要产生30多立方米碎石。川藏铁路全线需要清理的碎石大约有4000万立方米，相当于15座胡夫金字塔。
普通装备在高海拔缺氧工况下会严重动力不足，而这种中国自主研发的5吨高原装载机，每小时可以高效铲装350立方渣料。装载机的铲斗，作业时瞬间产生的推力能达到50吨，可以轻松铲断全世界大多数种类的岩石。如此强大的威力，竟全靠一个核心传动部件——液力变矩器。
可是，5吨高原装载机还远远不能代表我国的最高水平。现在，在广西柳州的制造基地里，工人们正在挑战世界上最大吨位——12吨液力变矩器的砂芯制造。
他们把添加了黏合剂的砂子倒进射芯机，压出小块的砂芯，再一瓣一瓣地拼接起来，组成一个涡轮砂芯。分瓣制作、最后组装，这是中国智慧想出来的独有方法。12吨液力变矩器的涡轮组芯达到了27块，拼在一起，要做到零误差。
除了零误差组装，另一道关键工序是给砂芯表面上一层涂料。涂料配方里，添加什么样的成分，可以将涂层厚度严格控制在0.2毫米以内，曾是国外巨头严守的秘密。现在，也已经被国内的生产者们完全掌握。
七大结构件，900多种、3176个零部件，10天组装。中国第一台12吨轮式装载机，正式下线。它标志着中国成为继美国、日本、瑞典之后，第四个拥有12吨位装载机制造能力的国家。
